Производствено оборудване

Заваряването с разбъркване чрез триене (FSW) е нашето основно оборудване за заваряване в твърдо състояние за производство на радиатори и течни студени плочи, предназначено за свързване на цветни метали като алуминиеви и медни сплави. Използвайки топлината на триене, генерирана от въртящия се инструмент, той образува-бездефектни, херметически запечатани заварки с отлична топлопроводимост, без да разтопява основния материал.
Оборудването поддържа широк спектър от приложения за заваряване на термични конструкции, включително уплътняване на канала за студена плоча с течна течност, свързване на капак-към-основа и монтаж на екструдиран профил. В сравнение с традиционното заваряване чрез стопяване, то минимизира изкривяването, поддържа висок контрол на равнинността, намалява предизвикателствата след -заваряване при машинна обработка и подобрява здравината и консистенцията на заваръчния шев. С CNC управление и-наблюдение на параметри в реално време, той отговаря на изискванията за висока-надеждност на масовото производство за нови енергийни, индустриални контролни и топлинни решения за потребителска електроника.

Щамповането е основният преден-процес за формоване на алуминиев радиатор. Нашата секция за щамповане е оборудвана с интегрирани автоматични единици за прецизно щамповане и поддържащи инструменти, покриващи стандартизирани процеси, включително размотаване на листа, нивелиране, прецизно щамповане, огъване, оформяне и обезмасляване. Той поддържа обработка на обикновени тънки листови материали за разсейване на топлината, като алуминиева сплав, галвал и медна сплав. Възприемайки система за щамповане със затворен-контур-задвижване и високо{6}}прецизни матрици от циментиран карбид, цялото оборудване поддържа стабилна повтаряща се точност на позициониране в рамките на ±0,02 mm, реализирайки интегрирано формоване на метални компоненти на радиатора, включително охлаждащи ребра, основни плочи и крепежни елементи. В сравнение с дискретното щамповане, автоматизираните линии минимизират често срещаните дефекти като неравности, деформация на листа и повърхностни драскотини, като гарантират постоянна плоскост и толерантност на размерите на топлопроводимите повърхности. Всички машини за щамповане са оборудвани с предпазна решетка за защита и модули за събиране на производствени данни, за да се гарантира оперативна безопасност и проследимост на процеса. Оборудван със спомагателни станции за поддържане на постоянна-температура и ултразвуково почистване, работилницата гарантира, че готовите щамповани части отговарят на изискванията за чистота и прецизност за масова доставка на радиатори за потребителска електроника, нова енергия и индустрии за промишлен контрол.

Пещта за спояване е ключово оборудване за термична обработка в нашия процес на производство на радиатори и течни студени плочи, използвано предимно за вакуумно или контролирано -атмосферно спояване на сърцевини на алуминиеви топлообменници, възли от перка-към-основа, течни студени плочи и други много-компонентни структури. Той използва високо-прецизна система за контрол на температурата в зоната, позволяваща пълен-контрол на кривата на процеса на етапите на нагряване, задържане и охлаждане, осигурявайки равномерно топене на припойния добавъчен метал в рамките на предварително зададения температурен диапазон и достатъчно овлажняване на интерфейсите на основния материал за образуване на металургично свързани съединения без-дефекти.
Създадена за части от алуминиева сплав, разсейващи топлината, пещта може да поддържа -безкислородна или ниско{1}}кислородна защитна атмосфера, като ефективно потиска окисляването на основните материали и спояващите пълнители, елиминирайки често срещани дефекти като порьозност, студени съединения и междукристална корозия. Това гарантира отлична херметичност, топлопроводимост и дълготрайна-надеждност на заваръчните шевове. Оборудването поддържа непрекъснато масово производство на различни спецификации, като се адаптира към изискванията за спояване на радиаторни модули с различна плътност на ребрата, канални структури и комбинации от дебелина на плочата. Деформацията на детайла след-запояване е добре контролирана, с точност на размерите и плоскост, отговарящи на изискванията за сглобяване и топлопроводимост на продукти от висок{7}}клас за разсейване на топлината.
В сравнение с традиционното заваряване чрез стопяване, запояването предлага по-ниско входяща топлина и по-равномерно качество на заварката, което го прави особено подходящо за-етапно интегрално формоване на сложни радиаторни сърцевини. Той значително подобрява ефективността на производството и консистенцията на продукта, като служи като основна гаранция за процес за високо-надеждни топлинни решения, като нови радиатори за електронно управление на енергията, охлаждащи плочи за течност за съхранение на енергия и топлообменници на климатици.

Зоната на монтажната линия е-станцията за крайно довършване и интегриране на готовия продукт на пълния производствен процес на радиатори. Обработва полу{2}}завършени продукти след заваряване чрез триене, вакуумно спояване и прецизно щамповане и завършва стандартизирано интегрирано сглобяване на компоненти за разсейване на топлината за индустриални, нови енергийни и потребителски електронни индустрии. Оборудван с двойни{5}}скоростни верижни транспортни линии със затворен -контур, инструменти за пневматично позициониране, оборудване за затягане на въртящия момент с цифрово управление, стандартни работни маси за сглобяване и вградени единици за онлайн инспекция, той създава интегрирана рационализирана операционна система, обхващаща сортиране на части, термично покритие на материала на интерфейса, заключване на крепежни елементи, сглобяване на аксесоари и ре-инспекция на готовия продукт.
Възприемайки модулно гъвкаво разположение на станциите, линията може бързо да замени позициониращите приспособления, за да поддържа смесено производство на диверсифицирани, малки{0}}сериди и персонализирани радиатори, включително радиатори от алуминиева сплав, вградени тръбни студени плочи за течности и IGBT охлаждащи модули без-мащабна модификация на линията. Използват се стандартни инструменти за ограничаване на станцията и инструменти против -обръщане на сблъсък, за да се избегне сблъсък на части и повърхностни драскотини, запазвайки целостта на анодизираните алуминиеви повърхности. Три вградени процедури за контрол на качеството, включително визуална проверка на външния вид, проследяване на данните за въртящия момент и вземане на проби от размерите на хлабината, са внедрени на всяка станция. Всички данни за въртящ момент на сглобяване, толеранс на монтаж и дефекти се качват в системата MES за пълна-проследимост на процеса. В сравнение с традиционното децентрализирано ръчно сглобяване, автоматизираната линия ограничава толеранса на сглобяване в рамките на ±0,05 mm, елиминира отклоненията при ръчно сглобяване, подобрява точността на структурната координация и гарантира ефективност на термичния контакт и дългосрочна-структурна стабилност, отговаряйки на строги стандарти за надеждност за сценарии за електронно управление,-монтирано на превозно средство, съхранение на енергия и разсейване на топлината от промишлени сървъри.